发挥数字化系统的重要作用，首先要明确整厂的实际需求，全流程的实施监控核心点如何解决，比如包缝、裁片色差、针距稀松等生产过程中的疵点识别分类，整厂大数据显示，班组品质信息展示，销产信息等等，需要进行详细的数据库信息支持。

通过瑞晟大数据看板系统，将工厂整车间的生产数据进行统一收集、整理、运算，建立数据库系统。数字大脑的操控下，利用RFID数据采集跟智能悬挂系统、智能立库系统及智能分拣系统，实现数字化与智能设备的信息直连。通过技术手段，实现生产车间效率的可视化管理，解决“寻找”半成品的问题，及时处理环节失误。

结合同一套软件配置，操作界面，打破原有分散系统各自为战的模式，降低技术操作人员的操作难度，直观清晰地展示整厂实时生产数据，便于柔性化、精益化管理与资源调度。有效提高生产效率在15%以上和出货速度精确到4小时以内。

“创新失败的风险是可以控制的，而创新成功后的价值却是不可估量的”，天源党支部书记何跃飞曾说。服装加工业所面临的的困难重重，想要在激烈的竞争中脱颖而出，有效提升生产过程中的速度、效率，“智造力量”不容小觑。

裁片上线、存储、分拣，吊挂生产、自动筛选配对，产品后整、分拣、输送，不同的生产环节有着同一个提升述求：速度。瑞晟智悬挂系统直连数据库，结合江苏天源实际厂房结构、产能述求，进行灵活布线，摈弃传统链条结构的缺陷，采用长距离、跨栋传输，单条线的输送长度最长可达300米。同时，可实现多订单高产能的流水线运作，消除或大幅压缩在制品积压数量及停留时间，根据所需工序及设备的区别，分别进入不同的流水线生产，并根据绑定在衣架上的RFID 进行识别，并自动筛选配对到同一工位进行组合，实现自动配对生产。全面提高输送速度，可实现峰值流量达3500 件/ 小时（传统链条传输峰值流量约为600 件/ 小时），相较于传统方式提升超过5 倍的传输效率，产能至少提升20-30%，在整个流程中，如有发现检验不良品、原料裁片有误、颜色码数等问题，可随时返回到产生不良的工位，极大程度降低次品率，保障产品质量。

2017年，作为阿迪达斯中国最大的供应商，江苏天源在美国投资建厂，引入21条全自动生产线，全力运行时该系统可在22秒内生产一件T恤衫，日产8万件，一套“端到端“的全自动T恤生产线，这条线上每个工作站非常清晰，简化和高效，一条生产线仅需要1名工人便可独立操作完成。瑞晟智能为美国天源进行智能悬挂系统、智能物料分拣系统的整厂规划，由于操作人员的减少，制造成本也大幅下降，成本约为33美分。这意味着即便是全球最廉价的劳动力市场也无法与其竞争，真正实现全自动化生产。

对于江苏天源而言，大规模的产能意味着每日的分拣物流量将以数万计量，如此工作量，仅依靠传统的人力运输将无法实现。

在了解江苏天源各厂的实际需求后，瑞晟智能团队根据工厂的现实产能、预估产能以及整厂规划，进行详细的物流分拣系统设计。

最终将原针织、梭织、和羽绒服三大仓库进行整合，节省面积近20000平方米。高达7.5米现代化立体仓库，全部储存服饰的数量约为36万套，仓库工作人员数量也由原来的60人减少到目前的7人！

在整厂智能分拣物流体系中，不仅包含强大的智能立体仓储系统，还配备分拣机、皮带输送机、封箱机、称重贴标机、滚筒输送线、移载机等众多自动化设备，统一集成到智能化系统当中，与多楼层库结合接入方式，加快所需货物的配货、拆零速度。作为产品周转调度的中枢，高度数字化、自动化的现代仓库技术相结合，使产品存取的效率和准确率得到了有效的提高。