项目背景
作为泉州民营经济的先行者，香港南益实业（集团）有限公司（以下简称南益集团）1963年创办于香港，1981年回到祖国内地投资，被原福建省委书记项南誉为“闽南的第一支报春花”，对整个福建招商引资都有着重要的示范作用。南益集团专注于毛衣织造、针织制衣领域，是PRADA、LANDS’END、TOMMY、GAP、UNIQLO等知名品牌的贴牌工厂，产品畅销30个国家和地区，广受客户好评。
2019年，肩负着南益集团新时代转型升级发展重任的南益电脑针织公司在南安市海联创业园区建成投产，海联智能工厂是南益集团生产系统在国内的生产制造、指挥调度、样办设计及物流配送中心，亦是集团毛衣生产企业向信息化、自动化、数字化、智能化迈进的的标杆。
在新厂将成之际，南益集团与瑞晟智能相识结缘，凭借定制化方案及专业的服务态度，双方达成合作协议，并携手至今。
核心痛点
适应市场变化，打造管理领先、设备领先的优势地位，提升竞争力；
快速提升产能，达到年千万产量；
缓解招工难窘境；
实现集团信息化、自动化、数字化、智能化的战略目标。
解决方案
如何将管理进一步提升，通过柔性管理提升效能，降低成本？招工难题如何解决？怎样提升团队能力？如何在整个生产流程中落实柔性及精益化管理？
方案要落地，除了前期的沟通交流，了解南益集团实际的诉求与工厂实际情况外，瑞晟智能团队还将初始方案进行了为期两个多月的多次论证，最后将智能智造一体化解决方案的落地分为两个步骤，分别于2018年、2021年分阶段、分批次不断优化调整，真正实现智能智造方案落地。在阶段内，“针织毛衫柔性智能制造项目（目标年产1000万件）”成功入选2019年福建省级智能制造试点示范企业，被多家媒体进行报道，也吸引了大批政企人士前来考察学习。
要实现多订单高产能的流水线运作，消除或大幅压缩在制品积压数量及停留时间，调配中心所发挥的作用，对原料的分拣输送十分关键。
通过智能分拣技术，从订单端开始，将生产全程的数据做到自动信息化采集，最大程度降低人为错误率。瑞晟智能基于南益集团生产需求，定制研发生产MES系统，在数字大脑的操控下，利用RFID数据采集、光电传感器跟智能悬挂系统、智能立库系统及智能分拣系统，实现数字化与智能设备的信息直连。通过技术手段，实现生产车间效率的可视化管理，解决“寻找”半成品的问题，及时处理环节失误， 有效提高生产效率在15%以上和出货速度精确到4小时以内。
同时，在智能高速输送线的运输下，毛料、织片实现无人搬运，准确配送到指定值机员位置，实现护栏和织片的自动初始配对。瑞晟智能智能悬挂系统在整厂的有效应用，实现在生产与后整区域，不同型号产品实现跨楼层、楼栋的智能高速输送，实现自动分批分色分码，全程数据追踪无死角。
相较于传统针织厂内架子车、抽湿车等常规输送设备的使用量，利用智能化技术设备，有效降低约200万的人为设备采购支出，整个车间货物基本在空中运输，地面上5S管理更精准到位。
降低人工使用量，减少对人员依赖需求，是南益集团的核心诉求之一。如果只是按传统的生产模式，海联新厂要达成600万件/年的基础产能目标，需要耗费较高的人力与金钱成本，还存在许多不可控因素，如何解决？
在瑞晟智能悬挂系统解决基础的输送搬运动作，协助生产车间的工人们能快速、无误地进行标准化生产。进入抽湿暂存线后，由智能分拣系统，通过编码识别与平板输送线、智能高速分拣装箱机相配合，将所有待包装成品、色码半成品进行自动筛选。最后的成品将由智能机器人一一运送到智能仓储系统中，根据订单情况由仓储人员一键存取，利用人机协同，达到快速提升产能的目的。
在瑞晟智能智造一体化解决方案落地后，配合南益集团IE部门持续性的柔性化、精益化管理体系，有效帮助南益集团提升降低成本，提升人均产能，最终达成1000万件/年的目标，也凭借此项领先于行业5-10年的技术管理优势，成功入选“福建省智能制造试点示范企业”。
从双方接触、方案提报到最终确定方案内容，期间南益集团与瑞晟智能服务团队进行了长期的前期配合工作，在成型方案中，从最基础的插座、灯光、气源接头到常用设备的优化，乃至后续的GST、APS、IE系统的基础培训，瑞晟智能在合理范围内，站在客户角度去进行方案定制化，确保系统方案可行性。
瑞晟智能智造系统方案的有效应用，帮助南益集团海联新厂有效的形成了物品输送全程自动化、物品分配全程智能化、物品数据采集无纸化、物品数据传输信息化、车间布局物品空间现代化。
效果数据
生产区域每天最大输送量21800件，包装后整每日处理量20000件；
年均节约人力成本280万元，常规设备节省成本50万元，配套设备节省成本500万元，IE生产部年节省200万元左右；
实现600名工人的人机协同，年产达到1000万件/年。
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