落地案例 | 罗莱生活如何“智造”未来？

生产规模小、产品粗放、同质化严重、劳动密集程度高一直是纺织企业的常见通病。如何由单一的产品生产向跨行业、跨地区的“大家纺”“大家居”转型升级？这促使罗莱生活加大力度在智能化生产、信息化管理、数字化运营等方面开展强有力的举措。

怎样缩短生产周期并降本增效？如何实现产品全流程的串联与提效？降低人力消耗、预防生产故障怎么做？

数智升级，革新传统生产模式

对于制造企业而言，满天飞的纸质单据和电话是部门间协作的传统模式。这样不仅容易造成信息出错、数据不清，还会让繁琐的沟通流程拖慢生产进度，影响整个生产周期。

罗莱生活将销产流程进行数字化升级，依托MES系统，基于物联网RFID卡和瑞晟智能悬挂系统，准确调取加工方案，将裁片精准送到每个站点，通过MES系统自动采集生产数据，智能分析产线平衡，并将瓶颈工序自动报警通知班组长，便于管理者快速疏通瓶颈工道，提高生产效率。

通过RFID卡，自动调取款式工序的工艺信息、样卡信息、辅料信息、尺寸信息等，遇到新工序，员工可以通过标准视频指导快速上岗。依托智能化生产平台，实现从手工传递到悬挂线传输，实现服装缝制智能数字化传送。

罗莱生活所选取的瑞晟智能悬挂系统S-80型号，可选配专属的家纺衣架，实现运载大众新产品，跨区与跨楼层运输面积大节约人力成本。同时，在生产软件系统中可以方便快捷地进行生产计划智能排产、工序智能分配等功能，实施把控生产情况，智能化分析数据，达到降本增效的目的。

推进智能制造是纺织产业转型升级，保持竞争力的必然选择。这不是选择题，而是必答题。

产品制造不落地

从纺织行业整体来看，普遍面临用工难、招工难、生产效率和产品品质有待提高、能耗和环保压力大、贸易环境发生改变导致订单下降等挑战。

传统上，纺织企业生产线上的面料、半成品、成品的库存管理为“直线型”，所有信息无法共享，造成整个生产车间堆叠混乱。通过智能化手段，对所有生产面料进行档案化管理，编制条形码，形成“网状化”管理，上线下线自动流转。

在生产中结合同一套软件配置，操作界面，实现生产流程中的实时监控、疵点识别分类、次品返工等可视化管理。

2019年、2022年，在罗莱生活工厂改造建设中，瑞晟智能将新一代的智能悬挂系统应用其中，进一步优化生产效率及流程速度，实现产品制程不落地，绿色环保健康制造。

通过瑞晟智能悬挂系统，从裁片上线开始，依据数据库设定的生产计划，面料随着悬挂线衣架流转到制定工序工位上，打破原有分散系统各自为战的模式，降低技术操作人员的操作难度，直观清晰地展示整厂实时生产数据，便于柔性化、精益化管理与资源调度。

如此一来，贴合当下订单小、客制化高、熟练工少的现状，传统工厂人工所造成原料混乱、工序错漏、多订单混淆等问题得到应有解决。16条智能悬挂生产线，让生产过程数据化、透明化、可视化，车间效率提升约为30%，次品率显著降低。

近年来，工业互联网等新一代信息技术，正在助力纺织业向数字化、智能化转型升级。罗莱生活经过近十年的布局发展，通过数智升级后，达到年产能被芯600万条、单套件450万套，枕芯500万只的生产规模。

效果数据：

• 年产能被芯600万条、单套件450万套，枕芯500万只；

• 生产效率提升20%-30%，产品制造不落地，绿色环保健康制造。